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Sick presenta un sistema flexible de carga consigue ahorrar tiempo a la empresa PepsiCo

  • 20/02/2015, Barcelona

  • Allí donde antes circulaban carretillas elevadoras para cargar los camiones tráiler con cajas de patatas fritas, ahora el nuevo sistema de carga de Joloda es capaz de cargar, en una sola operación y de forma totalmente automatiza-da, 42 palets.

 

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Ahorro de tiempo: 30 minutos. El nuevo sistema flexible de carga "Flat Floor Trailerskate Dock" es el resultado de una colaboración intensiva entre el especialista de carga Joloda, el consorcio de alimentos PepsiCo, el proveedor logístico Kühne + Nagel y el fabricante de camiones Heiwo. Instalado de serie: Sensor Intelligence de SICK.

La rapidez, impuesta por el comercio electrónico, se ha convertido en la ventaja competitiva decisiva en el mundo de los llamados "bienes de consumo no duraderos". Así, las empresas buscan continuamente nuevas maneras de automatizar sus procesos comerciales para poder cumplir con los requisitos de la filosofía "Justo a tiempo". Un ejemplo representativo de ello sería el sistema de carga totalmente automático elegido por PepsiCo para su planta de Broek op Langedijk, en los Países Bajos.

Reducción del tiempo de carga

La rampa de carga de PepsiCo es un hervidero de actividad. "Aquí se cargan y descargan sin descanso camiones tráiler normales y EuroCombis, que luego transportan la mercancía al almacén de Kühne + Nagel en Utrecht", afirma Wouter Satijn, director comercial y gerente del Grupo Joloda. Los camiones extralargos (EuroCombi) disponen de una superficie de carga de 21,5 m de longitud, suficiente para 42 palets. "Lo único que el conductor del EuroCombi tiene que hacer es acoplar su camión al sistema de control de la rampa de carga y el sistema de carga se encarga del resto", explica Satijn.

Medición de distancia para ganar flexibilidad

En el almacén, todo está orientado al procesamiento "Justo a tiempo": La instalación de paletizado automático se encarga de asegurar que las cajas de cartón se apilen con precisión en los palets. A continuación, cada palet se transporta a los muelles de carga de Joloda. En palabras de Wouter Satijn: "En el carro, los palets se agrupan en tres grupos: uno de 16, uno de 10 y otro de 16.

Una vez abierta la puerta enrollable de los muelles, descienden dos sensores de distancia de largo alcance DT500 de SICK montados en un soporte. Los sensores miden la profundidad del tráiler y comprueban si está alineado correctamente. Medir la distancia es necesario porque, aparte de los EuroCombis extralargos, aquí también se cargan y descargan tráilers de 13,6 m de longitud. "Para Kühne + Nagel es importante poder decidir en el último momento si un tráiler que se encuentre cerca debe recoger una carga en Broek op Langedijk", comenta Satijn, y añade: "Cuando los sensores de SICK miden una profundidad de 13,6 m, significa que se pueden cargar 16 palets y 10 más en el vehículo. Si se mide una profundidad de 25,5 m, la instalación coloca los 42 palets en el túnel de carga del EuroCombi".

Aire comprimido para deslizar la carga como sobre raíles

El propio proceso de carga del tráiler se realiza usando la tecnología de placa elevadora (Riser Plate) desarrollada por Joloda. Satijn: "Tanto la instalación fija del muelle como el semirremolque están equipados con un sistema de carriles, bajo los cuales hay instaladas mangueras de aire comprimido. Cuando no hay aire en las líneas, los carriles descienden ligeramente por debajo del nivel del suelo. Si se introduce aire comprimido, las placas elevadoras suben por encima del nivel del suelo. Los carriles disponen de unos patines largos sobre los que descansan los palets". Prosigue Satijn: "Gracias al aire comprimido, los palets flotan a pocos centímetros sobre los carros y pueden introducirse en los vehículos de carga. Una vez que se encuentran en la posición correcta dentro del tráiler, desciende la presión de las líneas y los carriles vuelven a descender por debajo del nivel del suelo".

También aquí, la tecnología de SICK desempeña un importante papel. Cuatro sensores de presión PBS monitorizan no solo la presión mientras se elevan los palets, sino también la depresión. "De esta forma podemos garantizar que los patines solo se recogen una vez que el sistema se encuentra libre de presión", afirma Satijn.

Más espacio, más seguridad

El sistema automático de carga ahorra una enorme cantidad de espacio en comparación con el uso de carretillas elevadoras; un espacio que ahora puede aprovecharse de forma flexible para otros fines. Asimismo, también se incrementan la seguridad de tra-bajo y la protección de las personas. Además, gracias al sistema de elevación con aire comprimido, los tráilers no se someten prácticamente a ningún esfuerzo mecánico. "Concedemos mucha importancia a cumplir nuestros estándares de calidad en todos los detalles; solo queremos lo mejor de lo mejor. Este principio también se aplica a los componentes que adquirimos, de ahí que apostemos por marcas punteras y de con-fianza, como por ejemplo SICK. SICK ofrece la ventaja adicional de prestar su asesoramiento proactivo en la búsqueda de soluciones", resume Wouter Satijn.
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