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Con pick-by-light hasta los asesores de Avon

  • 10/11/2006, Munich

  • En el almacén de pasillos estrechos de Avon Cosmetics en Neufahrn, cerca de Munich, las carretillas combinadas Jungheinrich del modelo EXK 410 aportan una notable eficacia a los procesos logísticos.

 

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En el almacén de pasillos estrechos de Avon Cosmetics en Neufahrn, cerca de Munich, las carretillas combinadas Jungheinrich del modelo EXK 410 aportan una notable eficacia a los procesos logísticos.

Avon puede mirar hacia atrás para contemplar una historia de 120 años de éxito. En 1886, David H. Mc Conell fundó en Manhatan la “California Perfume Company”. En 1939 se convirtió en Avon Products Inc. La empresa, que hoy en día sigue teniendo su sede central en Nueva York, se expandió a Europa justo después de la Segunda Guerra Mundial. En el año 1959 se fundó la primera delegación de Avon en Alemania.

Desde 1969 existe un centro de producción de barras de labios y esmaltes de uñas en Alemania, Avon Cosmetics GmbH, con sede en Neufahrn, cerca de Munich. Aquí trabajan unos 1.200 empleados que generan un volumen de negocio anual de 200 millones de euros. Sin embargo, las mercancías destinadas al almacén central europeo, situado en este mismo emplazamiento, se fabrican también en Polonia e Italia. “En Avon tenemos una red de compra y producción que funciona en todo el territorio europeo”, explica Günther Matzner, Avon Cosmetics en Neufahrn. Esto significa que los camiones tienen que recorrer todos los días el trayecto entre las diferentes delegaciones.

Para organizar el transporte con eficacia, Avon depende del flujo de materiales en su almacén central europeo. Jungheinrich lleva ya varios años optimizando los procesos en el almacén central de Avon en Europa, un almacén de 100 por 80 metros que cuenta con 14.000 puestos de palets. En él se realizan cada año unos 445.000 movimientos. En Avon se trabaja normalmente en un solo turno, “aunque naturalmente, en épocas de mucho trabajo”, afirma Matzner, “hacemos más turnos”.

Todos los días llegan a las instalaciones de Avon en Neufahrn entre 30 y 60 camiones, y a veces incluso 70. La descarga se realiza en el área de entrada de mercancías. A continuación la mercancía se clasifica por categorías, se registra informáticamente y se colocan los códigos de barras. Antes de transportar la mercancía clasificada al almacén se realiza un control de calidad sobre muestras tomadas al azar.

EXK 410: apilado de palets completos, recogida de artículos individuales
El almacén funciona mediante un sistema guiado por carriles y está formado por XX filas de estanterías. La longitud de los pasillos es de unos 90 metros. Desde principios del año pasado se utilizan aquí varias carretillas recogepedidos y trilaterales del modelo EKX 410 de Jungheinrich. Se trata de las denominadas carretillas combinadas, que ofrecen al conductor la posibilidad de apilar y desapilar palets completos, así como de recoger artículos individuales de la estantería. “Nuestro porcentaje de preparación de pedidos es de alrededor de un 85%”, explica el director de logística. Los palets llegan llenos al almacén y vuelven a salir en su mayor parte como mercancía preparada.

La EKX 410 de la serie Kombi está equipada con tecnología de corriente trifásica de 48 voltios, posee una capacidad de carga de 1.000 kilogramos y presta el máximo rendimiento en pasillos estrechos con alturas de elevación de hasta 7.750 milímetros. El rasgo distintivo de este vehículo de la empresa Jungheinrich es el uso coherente de la tecnología de corriente trifásica para los accionamientos hidráulicos, de conducción y dirección. Esto proporciona, entre otras cosas, un mayor rendimiento de los motores y del aceite hidráulico. Un balance térmico optimizado permite utilizar para el aceite hidráulico depósitos de plástico libres de corrosión y que no se ven afectados por el calor.

Rentabilidad: recuperación de energía en el sistema
“Las baterías duran mucho, mucho más”, subraya también Günther Matzner. En comparación con los vehículos anteriores, cuyas baterías se vaciaban al final de un turno, “las baterías de los vehículos de corriente trifásica de Jungheinrich sólo están medio vacías”. También el denominado “descenso útil” contribuye a la rentabilidad del vehículo. “Durante el descenso de la carga o del mecanismo de toma de cargas vacío se recupera la energía de la batería”, explica Sebastian Riedmaier, Product Manager de equipos de sistema en Jungheinrich AG. Además, al frenar durante el desplazamiento, la batería se realimenta con parte de la energía liberada. “En este caso hablamos del denominado ‘frenado útil’”, añade Riedmaier.

Al igual que todos los almacenes de pasillos estrechos, éste también está equipado con un sistema fijo de protección de personas. No obstante, dado que el almacén es transitable por ambos lados, surgió un importante problema. “Si uno entraba por un lado”, explica Günther Matzner, “el vehículo que conduce por el otro extremo del pasillo se quedaba parado”. El conductor se ve obligado a retroceder toda la longitud del almacén por un pasillo vecino para dejar de nuevo libre el pasillo. “Así que nos sentamos con el proveedor del sistema de protección de personas y con Avon”, añade Ralf Kolbinger, encargado de distribución de Jungheinrich AG y responsable de Avon, “y discutimos qué es lo que podíamos hacer”. Resultado: todos los conductores llevan una conexión inalámbrica con un emisor manual para poder liberar el pasillo en estos casos.

Sistema slip-sheet: sin daños, sin roturas
Otra peculiaridad del almacén de Avon es el denominado sistema slip-sheet. Según este sistema, la mercancía se encuentra sobre una tapa de plástico en lugar de sobre un palet. De este modo, el peso se distribuye por todo el palet. “Así no se producen daños ni roturas”, explica Günther Matzner. Además, durante su retorno en camión estas tapas de plástico apenas ocupan espacio en comparación con los palets.

Naturalmente, las mercancías suministradas desde el almacén de exportación también deben transportarse en un slip-sheet. “Esto se realiza con la ayuda de un inversor”, continúa Matzner. La mercancía se coloca y gira sobre el slip-sheet. A continuación la tapa se desplaza hacia abajo, la mercancía gira hacia atrás y se envuelve en la lámina. “Este procedimiento, aunque puede parecer complicado, nos ahorra muchos costes de transporte”.

La mercancía que se suministra directamente a los asesores de Avon después de las campañas se prepara mediante pick-by-light. Al comienzo de las cintas de recogida se escanea el pedido. En todos los puestos de preparación de pedidos, hay un monitor. Cuando una caja de cartón llega a la cinta, el monitor muestra al preparador en qué dirección debe girar. Al mismo tiempo se ilumina el compartimiento del que debe recogerse la mercancía. Un campo luminoso en todos los compartimientos indica además cuántas piezas deben retirarse.

Previsión: primero los productos pesados, después los ligeros
“Una campaña de este tipo dura generalmente tres semanas”, afirma Günther Mazner. En la preparación de pedidos pick-by-light es importante que los procesos estén planificados con exactitud. Por ejemplo, los productos pesados deben colocarse al principio y los ligeros al final, “para que al final no embalemos un enorme bote de aceite de baño sobre las barras de labios y el esmalte de uñas”. Naturalmente, con independencia de esta previsión, el prepa-rador debe comprobar que la caja de cartón esté embalada correctamente.

Si la caja está llena, vuelve a pasar por una báscula. Dado que cada producto tiene un determinado peso almacenado en el sistema, se pueden detectar de inmediato posibles desviaciones. Cuando las cajas de cartón están equipadas con la dirección y todos los datos necesarios, salen automáticamente, se cargan y se reparten a los asesores de Avon.
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